颜色色差(OFF COLOR) -原因 • 目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符 – 标准色板之应用发生错误。(分发之标准色板已有不同程度之色差;或要求以其它对象取代发行之标准件)。 – 出厂涂料色差判定失误。 – 使用涂料前，未适当予以搅拌均匀即加以施工喷涂。 – 喷涂操作手法之差异(湿喷或干喷)。 – 喷涂膜厚未达或超过标准规格值。 – 涂膜烘烤时问过长，超过工程作业标准书之规定。 – 喷涂设备之设定参数已偏离标准工程之管理值。 – 涂料补给更新率太低，循环管路有沉积物生成。 – 循环管路及循环桶受先前使用涂料残余物之污染。 颜色色差(OFF COLOR) -处理方式 • 目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符 – 双方对标准色板之制订及喷涂过程共同参与确认。 – 启用静置涂料时，对沉淀部份之色料、银粉、珠光粉予以适当地搅拌均匀。 – 喷枪空气压、涂料吐出量、涂料泵浦压、喷雾、喷幅大小等，各项施工手法之统一。 – 依标准膜厚规格值进行啧涂作业。 – 更换线上涂料时，应彻底清洗循环管路及循环桶。 橘子皮(ORANGE PEEL) • 膜表面呈规则橘皮状波浪纹-原因 – 稀释剂太快干或溶解力不够。 – 喷枪空气压力太高，造成涂料吐出量太少。 – 喷枪距离被涂物较远(或时远时近)。 – 涂料稀释程度不足，粘度太高。 • 膜表面呈规则橘皮状波浪纹-处理方式 – 调整使用之稀释剂，并选用较慢干的稀释剂。 – 调节空气压力及涂料吐出量至标准比例。 – 依照正常规定之喷涂距离及喷幅面积施工作业。 – 涂料稀释至标准之作业秒数范围内。 针孔(PINHOLING) 涂膜表层有细小针孔状的细孔出现-原因 ▲稀释剂选用不当，蒸发速率太快。 ▲喷涂过厚过湿，且无足够之湿膜静置时间。 ▲漆料搅拌作业不均匀，造成溶剂或空气包覆于漆料中。 ▲啧涂环境湿气过重，于底漆表面造成水份残留。 ▲喷枪啧涂距离被涂物过近。 涂膜表层有细小针孔状的细孔出现-处理方式 ▲使用较慢干、溶解力较强之稀释剂。 ▲施工操作手法之标准化。 ▲避免剧烈摇动漆料，或以空气搅拌漆料致产生过多气泡。 ▲适当控制施工现场环境之湿度。 起雾(BLUSHING) 涂料干燥后表面呈白雾状而失去应有之光泽–原因 ▲稀释剂干燥速率过快，使漆膜过度冷却。 ▲空气湿度太高。 ▲喷枪空气压力太大，造成潮湿漆面之冷却效应。 ▲喷涂过程中对未干之漆面，进行强制干燥之Air喷扫。 涂料干燥后表面呈白雾状而失去应有之光泽–处理方式 ▲喷涂环境空气湿度太高时，予以除湿或停止喷涂。 ▲条件允许下，可适量地添加防雾剂。 ▲降低喷枪空气压力大小。 ▲避免对刚施工之涂膜，进行多余之强制干燥施工。 剥落(ADHESION LOSS & CHIPPING) 局部涂膜附着力降低，并造成漆膜受不当外力时剥落–原因 ▲素材局部表面清洁处理不当。 ▲啧涂施工时，表面受它物污染导致附着不良。 ▲施工素材之原料组成成份更改。 局部涂膜附着力降低，并造成漆膜受不当外力时剥落–处理方式 ▲确实做好素材表面清洗及前处理之转化工程。 ▲喷涂作业前可先以IPA(异丙醇)或其它适当溶剂及「去污纱布」擦拭洁净，避免涂膜成形于素材面之脏污部位。 ▲要求素材供货商主动并提早通知素材配方更改事项。 浮皱(LIFTING) 表面浮胀皱起，且与底层附着紧密度不良而浮皱–原因 ▲当底层涂膜干燥未达适当程度时，即连续喷涂施工，致咬起下层涂膜而造成浮皱现象。 ▲涂料本身溶剂太强，而易引起下层涂膜之肿涨变形。 表面浮胀皱起，且与底层附着紧密度不良而浮皱–处理方式 ▲在漆膜连续喷涂施工时，需等底层涂膜干燥至适当程度后，才可再进行喷涂。 ▲溶剂选用改为溶解力较弱类型搭配使用，才不致于产生此现象。 垂流(RUNS or SAGS) 涂料未干前向下垂流，而形成表面不平整之涂膜–原因 ▲涂料及稀释剂干燥速率过低。 ▲啧涂涂膜太厚，或厚度不均匀。 ▲稀释剂使用过量造成秒数偏低，形成刚施工附上之涂膜流动性过大。 喷枪空气压力不足或与被涂物间之喷涂距离过近。 ▲涂料未干前向下垂流，而形成表面不平整之涂膜–处理方式 ▲调整稀释剂之挥发速度。 ▲避免因特殊因素或喷涂手控制不良，造成局部喷涂涂膜太厚。 ▲以标准之施工手法及规定进行规律一致之喷涂作业。 砂纸痕(SAND-SCRATCH SWELLING) 砂磨部位之研磨痕迹，于涂膜内呈膨涨粗糙化–原因 ▲研磨工程之材料，未按「先粗后细」之顺序逐次换用。 ▲重涂施工时，选用稀释剂之挥发速度过于缓慢。 砂磨部位之研磨痕迹，于涂膜内呈膨涨粗糙化–处理方式 ▲粗磨工程完毕后，必须以细砂纸均匀修饰被研磨部位。 ▲重涂施工时，改选用适当挥发速度之稀释剂。 油点(CRATERS) 油点(CRATERS) –原因 ▲涂膜局部呈现小火山孔开口状凹洞﹡被涂装件之表面未完全清洁以前或前处理工程结果不良时，即径行施以喷涂作业(例如防锈油脂类、压延油脂类、硅质脱膜剂、蜡质、指纹、脏粒、异物、不规则或不完整前处理皮膜等仍残留于素材表面)。 ﹡来自外界环境之污染(如压缩空气管线含水或含油、喷房内之正负压控制不当、空气出风口污染、部品输送带润滑油污染、部品吊挂架之污染、喷漆房内凝结水汽、烤炉内污染、烤炉内热流方向之控制不良等)。 油点(CRATERS) –处理方式 ▲涂膜局部呈现小火山孔开口状凹洞 ﹡确认被涂对象之清洁程度，及前处理工程满足规格之要求(若油脂残留素材时间过久，或含特殊重油脂、硅类物质等，必须加强表面处理清洁工程之程度)。 ﹡避免待啧涂对象于施工之准备、运输、及传送过程中，受到环境及人为之再次污染。 ﹡定时、适切、全面性清洁施工设备和整理作业环境。 ﹡部份油点问题可藉抗油点剂之添加予以克服解决。 粒点 被涂物表面可见到银粒产生–原因 ▲啧涂太干，银粉易站立。n ▲涂料本身配方不当或溶解错误。n 被涂物表面可见到银粒产生–处理方式 ▲n溶剂快、慢搭配要得宜。 ▲检讨涂料本身配方，银粉浸泡是否完全。n ▲n检讨涂料本身配方，防尘剂选择是否恰当。 硬度不足 涂膜表面以硬度计测试硬度不足–原因 ▲硬化比不足。 ▲烘烤时间不足。 ▲烘烤温度不足。 ▲配方树脂本身硬度不足。 涂膜表面以硬度计测试硬度不足–处理方式 ▲硬化比调配符合。 ▲烘烤之时间及温度符合作业条件。 ▲改变配方树脂之硬度。 磨痕浮现 涂膜烘烤后研磨，加温照射后，磨痕浮现–原因 ▲涂料本身硬度不够。 ▲涂膜烘烤温度与时间不足。 涂膜烘烤后研磨，加温照射后，磨痕浮现–处理方式 ▲加促干剂，使涂膜硬化时间加速。 ▲涂膜烘烤温度与时间符合作业条件。 |
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