产品保证有足够的流平,挥发时间,温升曲线起初呈缓慢递升.不急剧加热. 3. 被涂物件表面未冷却，温度高,内层湿膜溶剂急剧蒸出, 气体突破油膜层，形成针孔，未突破油膜层，形成暗泡。 工件冷却后喷涂 4.油漆里加入助剂太多,搅拌不均或使用发泡,膨胀助剂太多,喷涂后收缩,产生空隙,形成针孔,暗泡. 调整配方，减少助剂添加量. 5.油漆挥发太快,清漆膜厚,表干后,内层再加热中,气体挥发, 突破油膜层，形成针孔，未突破油膜层，形成暗泡。 喷涂几次达到膜厚. 五.色差原因分析与预防措施: 原因分析 预防措施 1.膜厚相差太大,包括露底.太厚油漆返粗,发暗. 固定喷枪喷幅,油量,雾化压力,均匀走枪. 2.油漆调配时未将原油搅拌均匀,原油本身就有色差. 调配油漆前先把原油充分搅拌,固化油漆调配黏度,喷涂 过程中打开搅拌机,不停搅拌. 3.半成品颜色与底漆颜色不一样,油供厂家不一样,油漆本身成在色差. 半成品使用色母固定,样板比对近似. 4.不同的喷枪参数喷涂和油漆黏度喷涂,把油漆雾化不一样,成膜后颜色不一. 固定喷枪喷幅,油量,雾化压力,均匀走枪,固定油漆调配黏度. 5.打磨后补漆 先点喷打磨处,然后均衡走枪 6光油里加入抗油剂过多,油漆稳定性差. 少加抗油剂,油漆的储存,使用环境温度稳定,选择油漆好的油供厂家. 7.油漆膜干燥程度不一样,颜色存在差异. 固定流水线速度和烘烤温度. 8.稀料的稀释能力不一样,把油漆稀释分散程度不一样 ,油膜颜色差异. 使用配套稀料,稀料的稀释能力选择适当. 六.附着力的原因分析与预防: 原因分析 预防措施 1.工件表面太光滑. 用砂纸打磨粗糙; 2.金属粉粒油漆未被树脂完加入树脂充分搅拌;喷涂时,雾化 全包裹,喷涂太干 压力在0.35-0.45MPa间,油量在120-180ml/s,枪距10-15cm. 3.油漆未烘干，交连不紧或烘烤时间太久，油漆表面退火 固化流水线温度，线速，烘烤时间。 4.油漆,稀料选配不当,稀料里含真溶剂太多,把金属颗粒从树脂包裹内析出;稀料太弱,咬合能力差. ABS,PS选配丙烯酸树脂  P,PA料的半成品要先喷PP水或表面特殊处理.稀料适中. 5.油漆喷涂次数太多,太厚,油漆里加入抗油剂等助剂太多 要求油供厂家底漆里少加助剂,喷涂加强工艺过程控制 6. 光油烘烤过度或添加添加剂过多，造成漆膜发脆 固化流水线温度，线速，烘烤. 7.烘烤温升曲线设置不合理,底漆,面漆不配套. 温升曲线设置成宽平正弦波状, 底漆,面漆配套使用. |
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