环保不环保，主要是溶剂的选择和一些颜料中有没有铬等有毒物质等。 一、预涂底漆的施工： 1． 喷涂前须对底材进行处理，要求无锈、无油污，保持清洁干燥。 2． 本产品为双组份体系，先将漆浆搅匀，按比例加入固化剂，搅匀熟化30分钟。 3． 用专用稀释剂调整施工粘度；根据用量配漆，用多少配多少，配好的漆应在8小时内用完。 4． 建议喷涂一道，粘度在15-18秒（涂-4#）干膜厚度最大为25μm。 二、底漆的施工： 1． 喷涂前须对底材进行处理，要求无锈、无油污，保持清洁干燥。 2． 本产品为双组份体系，先将漆浆搅匀，按比例加入固化剂，搅匀熟化30分钟。 3． 用专用稀释剂调整施工粘度；根据用量配漆，用多少配多少，配好的漆应在8小时内用完。 4． 建议喷涂2道，每道干膜厚度为35±5μm，要求施工间隔大于20分钟。 5． 如须打磨，需在环境温度15℃以上，干燥24小时后进行。 三、不饱和聚酯腻子的施工 1． 在底漆完全干透后，即可进行腻子的施工。 2． 打开桶盖后，先将桶内腻子搅匀，按比例加入固化剂调配均匀，即可进行刮涂施工。 3． 先刮一道15#腻子，再刮两道11#腻子，然后用三道15#腻子找平。 4． 刮完每道腻子间隔4小时后打磨，然后再刮下一道腻子，最后一道须仔细打磨。如果冬天气温过低，需延长打磨时间或加入催干剂，调整固化时间。 5． 配好的腻子一般须在10-30分钟内用完，根据施工需要也可以通过调整固化剂的用量调整适用时间。 四、中涂底漆的施工： 1． 刮好腻子，打磨平整后，即可喷涂中涂底漆。 2． 将桶内漆浆搅匀，按比例加入固化剂，加入固化剂，搅拌均匀，熟化30分钟。 3． 根据用量配漆，用多少配多少，配好的漆应在8小时内用完。 4． 用专用稀释剂调整到施工粘度{大约涂-4#杯、17-22秒}即可进行空气喷涂。 5． 建议喷涂两道，中间隔24小时，第二道完全干透后{环境温度15℃以上，24小时，根据施工需要，用腻子找平缺陷，用砂纸打磨平整，再喷第二道中涂底漆。 6． 要求中涂层漆膜平整光滑，无流挂。 五、面漆的施工： 1． 要求底材干燥，无水珠、油污及其它杂质。 2． 在第二道中涂漆干燥24小时后，即可进行面漆施工。 3． 根据用量配漆，用多少配多少，配好的漆应在8小时内用完。 4． 打开桶盖，将桶内漆浆充分搅匀，按比例加入固化剂，搅匀后放置20分钟后即可使用。 5． 使用配套专用稀释剂进行调稀，喷涂粘度约17-23秒。 6． 先喷一道面漆，找补底材缺陷，缺陷处理后，再喷下一道，每道漆必须在环境温度15℃以上干燥24小时后，再喷下一道。如果进行套色必须干燥24小时。 7． 如须打磨，必须让漆膜常温干燥18小时以后，蘸水打磨。 热喷涂技术起始于本世纪初。起初，只是将熔化的金属用压缩空气形成液流，喷到被涂敷的基体表面上，形成一层膜状组织。其喷涂温度、熔滴对基体表面的冲击速度及形成涂层的材料的性能构成了喷涂技术的核心。热喷涂技术的整个发展，基本上是沿着这三支主导线向前推进的。温度和速度取决于不同的热源和设备结构。从某种意义上说，温度越高、速度越快，越有利于形成优异的涂层，这就导致了温度和速度两种要素在整个技术发展过程中的竞争与协调的局面。繁多的喷涂材料的可选择性，是热喷涂指数的另一种优势，它可以使不同设备的工作面被“点铁成金、戴盔穿甲”。正是这三种要素，使热喷涂成为真正具有叠加效果的独特技术，它可以设计出所需的各种各样性能的表面，获得从一般机械维修，直到航天和生物工程等高技术领域广的应用。不久前，在日本神户举行的第十四届国际热喷涂会议上，将汽车、冶金和能源等工业领域作为热喷涂技术深化应用与重点开发的三大主题，表明这项技术在扩充应用中的新动向。 2. 基本概念 2．1 定义 热喷涂是这样原一系列过程：以某种形式的热源将喷涂材料加热，受热的材料形成熔融或半熔融状态的微粒，这些微粒以一定的速度冲击并沉积在基体表面上，形成具有一定特性的喷涂层。 2．2 喷涂材料 喷涂材料有粉、线、带和棒等不同形态，它们的成分是金属、合金、陶瓷、金属陶瓷及塑料等。粉末材料居重要地位，种类逾百种。线材与带材多为金属或合金（复合线材尚含有陶瓷或塑料）；棒材只有十几种，多为氧化物陶瓷。 2．3 喷涂方法 以提供热源的不同，可分为燃烧法及电热法。前者包括燃烧火焰喷涂、爆炸喷涂及高速火焰喷涂(HVOF);后者包括电弧喷涂及等离子喷涂（又分常压等离子喷涂与水稳等离子喷涂）。 喷涂工艺对涂层产生重要影响的是喷涂湿度（严格地说，是熔滴冲击基体表面时的温度）和熔滴冲击表面的速度。 2．4 涂层的形成及其评价 喷涂材料经过具有某种热源形式的喷涂设备喷射之后，在到达被喷涂的基体表面之前，其飞行时间只有几千分之一秒或更少。在如此之短的时间内，它被加热、熔化或半熔化，形成细小而分散的熔滴，冲向基体表面，被击成扁平的叠状小片，先前生成的扁片又被后来者所覆盖，很快就形成由很多扁平罗叠而成的覆盖层，即为喷涂层。热源湿度越高，熔滴冲击速度越大，形成的涂层越致密。涂层性能与诸多因素有关。 <br> 3. 涂层功能 当某一个工程问题提出后，首先应明确接受施工的工件被喷涂的部位（通常是设备或设施的工作表面）处于什么样的工况条件，而涂层功能则是确定喷涂工艺及材料的主要依据，同时还要考虑在经济上是否允许。 3．1 涂层的多样性 涂层的多样性源于喷涂材料的多种选择、工艺参数的可控及喷涂方法的可变。喷涂粉末材质逾百种，线材和棒材也有数十种，不同的喷涂方法和工艺参数的变化，能使同一材质形成不尽相同的涂层。如此，这些变数的组合就可得到一组“菜单式”的涂层系列，当你需要具有某种特性的涂层时，只需从中择取即是。 3．2 涂层类别 喷涂材料涂而成的涂层依据它们的万分可以分为10个系列；（1）铁、镍和钴基涂层；（2）自熔合金涂层；（3）有色金属涂层；（4）氧化物陶瓷涂层；（5）碳化钨涂层；(6)碳化铬和其他碳化物涂层；（7）难熔金属涂层；（8）氧化物陶瓷涂层；（9）塑料基涂层；（10）金属陶瓷涂层。 <br> 3．3 涂层功能 依据美国F. N. LONGO 对热喷涂涂层的分类方法，涂层按功能可分为： 1） 耐磨损涂层。包括抗粘着磨损、表面疲劳磨损涂层和耐冲蚀涂层。其中有些情况还有抗低温（<538C）磨损和抗高温（538～843C）磨损涂层之分。 2） 耐热抗氧化涂层。该种涂层包括高温过程（其中有氧化气氛、腐蚀性气体、高于843℃的冲蚀及热障）和熔融金属过程（其中有熔融锌、熔融铝、熔融铁和钢、熔融铜）所应用的涂层。 3） 抗大气和浸渍腐蚀涂层。大气腐蚀包括工业气氛、盐性气氛、田野气氛等造成的腐蚀；浸渍腐蚀包括饮用淡水、非饮用淡水、热淡水、盐水、化学和食品加工等造成的腐蚀。 4） 电导和电阻涂层。该种涂层用于电导、电阻和屏蔽。 5） 恢复尺寸涂层。该种涂层用于铁基（可切削与可磨削的碳钢和耐蚀钢）和有色金属（镍、钴、铜、铝、钛及他们的合金）制品。 6） 机械部件间隙控制涂层。该种涂层可磨。 7） 耐化学腐蚀涂层。化学腐蚀包括各种酸、碱、盐，各种无机物和各种有机化学介质的腐蚀。 什么是热喷涂涂层？ 最简单的阐述便是，热喷涂涂层包括涂层材料可以是单一金属材料，但更多情况下是可以在热喷涂过程中形成特殊物理性能的合金。总而言之，热喷涂涂层将大大增加工件的工作性能及使用寿命。给现有的工件以增值的效益。 涂层的材料的选择可以是无穷尽的，既可以使金属、塑料，也可以是几种材料的混合体以达到一系列的规定的物理参数。而不同的喷涂材料也可以选用相应的喷涂工艺进行作业。 目前，热喷涂已广泛应用于各种工业领域，以延长产品寿命，增强性能，降低生产及维修成本。 热喷涂工艺也许是保护工件机体表面不受磨损基腐蚀的最佳选择。其它的主要应用包括恢复尺寸，保持精密间隔，改变热电系数等。北京廊桥技贸有限责任公司，作为国内热喷涂行业的先驱，将向您提供优良、可靠的热喷涂技术服务和产品。 热喷涂的应用实例 以下具体实例，北京廊桥技贸有限责任公司均可提供详细作业参数及资料。 1．增强表面度，提高使用寿命，降低维修成本： 可能产生磨损的工作条件包括微振、滑动、冲击、擦伤、侵蚀等。康磨损涂层应该时间应得，而且具有耐热及耐化学腐蚀的性能。 应用实例: 混凝土搅拌机的螺旋输送机在工作时承受着混凝土输送所导致的持续的、强力的、恶劣的磨损。廊桥公司采用热喷涂技术制成的耐磨涂层，大大提高了机器作业表面的耐磨性，延长了使用寿命。 应用实例：生产铁罐所用的巨型光面的压辊，再采用了热喷涂涂层技术后，使用寿命比还要长。 应用实例: 轮船发动机活塞环上的chrome plate 在工作温度达到了400℃后很容易被磨损掉。采用热喷涂处理活塞环的工作表面，使其能够抵抗高温条件下的磨损。 <br> 应用实例: 廊桥公司所设计的涂层还可应用于纺织机械中高速运转的引线导轨，使提高对软磨损的抵抗性，并保证机器不损伤纺线。 <br> 应用实例: 在航天航空领域，热喷涂涂层可以抵御空气的冲击、侵蚀对发动机叶片带来的不利影响。并时采用钛作为发动机叶片成为可能。压缩机密封环也通常采用了热喷涂处理。 2．恢复尺寸 2. 热喷涂是恢复尺寸的一种经济有效的方法。无论是工作磨损还是加工超差造成的工件尺寸不合要求，利用热喷涂均能提供新表面，这种方法既没有焊接的变形，也不象特殊的电镀工艺那样昂贵。同时，新表面由耐磨损或抗蚀性料构成，或者与工件的构成料相同。 应用实例: 水电站的轮机叶片长期受高落差并含有腐蚀性物质水流的强力冲蚀，其厚度明显变薄。廊桥公司所研制的涂层不但可以恢复叶片厚度，还将使其更加耐冲击和腐蚀。 应用实例: 复印机的墨粉滚筒在长期反复实用下被磨薄，导致复印效果变黑或出现黑线。通常的维修方法是换整个滚筒，原部件则被遗弃。廊桥公司可采用热喷涂工艺在原滚筒上喷一层合金，不但恢复了原滚筒的直径，还使修复后的滚筒更耐磨，使用寿命更长，而维修成本只相当于换新部件的五分之一。 应用实例: 飞机的轮机的气垫在连续工作状态下损耗很快，特殊的热喷涂涂层可以提高该部件的尺寸和工作寿命。 应用实例: 火车头的曲轴。 应用实例: 印刷机上的油墨滚筒。 3．抗高温氧化： 应用实例: 喷气式发动机燃烧室内需喷上特殊的涂层，以抵抗运行过程中的高温氧化。 应用实例: 工厂、轮船的烟囱上喷上防高温氧化的涂层后，使用寿命提高了五倍。 应用实例: 汽车密封阀。 应用实例: 汽轮机的叶片 4．热障涂层： 应用实例: 一般用于柴油发动机的活塞、气体透平机燃烧室、阀门及火焰稳定器。经热喷涂处理后抵挡工作环境中的高温高压，将基体的工作温度降至10℃-65℃。 应用实例: 生产钢材设备中的传递压辊和送氧吹管。 5. 耐气蚀涂层： 应用实例: 钻井平台上的柱塞泵 应用实例: 炼钢炉 应用实例: 喷涂金属涂层对结构钢提供抗蚀防护现已普遍应用，范围包括建筑、桥梁、铁塔、无线电、广播及电视、结构钢架、雷达天线、过街天桥、铁路高价线支柱、电力线铁塔等。 应用实例: 为了对付盐类气氛的侵蚀，从五十年代开始，就已经对海面的井口装置进行了喷涂。这项技术已用于锥形冷却塔，油类和丙烷气贮槽的外部保护。 应用实例: 廊桥公司的热喷涂涂层还可用于保护淡水管道，水塔内部和水利系统的闸门。这些设施在喷涂后可使用十年不必维修。 热喷涂在海上工程方面也得到广泛应用。对船身、甲板、驳船的混凝土部分、大平体穿、拖船等，热喷涂都取得了良好的长效保护。（美国海军做了大量工作，一直在与船舶的腐蚀做斗争。他们已经制定了一种综合性的热喷涂工艺实施计划. 船舶绿色制造技术初探 探讨了船舶绿色制造技术的概念、对环境保护的意义及应用前景，阐述了该技术对设计、材料和工艺的原则要求，并评估了实施该技术所能产生的社会效益与经济效益。 1、前言 制造业在为人类提供巨大财富的同时，也在不断地产生污染物，对环境造成严重的负面影响。 船舶在制造过程中也同样存在材料的选用和利用不当而造成资源的浪费，以及对空气、土壤和水体等环境的污染问题。 船舶绿色制造技术，是综合考虑环境因素和资源利用效率的现代制造模式。要求最大限度地减少对环境的负面影响，要求原材料和能源的利用效率达到最高。 2、船舶绿色制造技术的定义、要求和前景 2.1船舶绿色制造技术的定义 在给船舶绿色制造技术定义之前，先对绿色船舶(产品)定义，以区别两者之间的关系。 绿色船舶(产品)，是指在其全寿命周期中(包括设计、制造、营运、报废拆解)，通过采用先进技术，能经济地满足用户功能和使用性能的要求，并节省资源和能源，减少或消除环境污染，且对劳动者(生产者和使用者)具有良好保护的产品。 船舶绿色制造技术，是力求船舶制造过程对环境影响最小，对资源利用率最高的生产技术。在船舶设计和制造过程中，废弃物和有害排放物最少，以减少对空气、水和土地的污染；并节约资源，从而提高制造活动的经济效益和社会效益。 船舶是一种特殊产品，其营运寿命终止时，一般不回原船厂拆解，因此，船厂在制造绿色船舶时，重点应放在设计和生产两个环节上，以保证船舶的绿色度。 2.2船舶绿色制造技术对设计和制造提出的要求 开展绿色造船，设计是先导，设计人员的环境意识决定了船舶产品的绿色度。因此，设计人员必须具备良好的环境意识。设计中应广泛采用绿色材料、标准化和模块化零部件或单元，充分考虑加工制造过程中的材料利用率，同时还必须考虑船舶产品在营运寿命终止后，报废、拆解不对环境造成负面影响，以及部分材料、零部件和设备能够再生利用；尽量简化工艺，优化配置，提高整个制造系统的运行效率，使原材料和能源的消耗最少；减少不可再生资源和短缺资源的使用量，尽量采用各种替代物资和技术。 2.3船舶绿色制造技术的前景 发达国家的造船业对绿色制造技术较为重视，这与其高环保标准和保护施工人员的要求有关。他们对此技术的应用与开发力度较大。相比之下，发展中国家对该技术的应用多处于一种不自觉的状态。丰富、廉价的劳动力和成本相对较低的原材料，影响了对该项技术开发与应用的积极性。当前，船舶绿色制造技术还不会对造船竞争力构成很大影响，但是，工业发达国家的多个行业，已经开始重视绿色制造技术，并在造船业的前瞻性项目和新一代造船技术研究中，给予了充分的考虑。由于环境和资源的约束，绿色制造将会变得越来越重要，而造船的焊接、切割、涂装等大量作业，已严重不符合环境保护的要求。因此，这项制造技术的应用前景将是非常美好的。 3、船舶的绿色设计 传统的船舶设计仅从结构和功能、外观造型、加工制造、生产管理等角度考虑，设计概念是以市场需求为基础，技术方案也是重点考虑设计与制造两个领域的问题，设计过程中缺乏环境保护的意识。 船舶的绿色设计是从产品需求、设计、制造、营运到回收再生整个寿命周期一起考虑的，把产品、环境与人类一起，并行考虑寿命周期内每一阶段的相互影响。 3.1材料的选择 3.1.1选择要点 材料的绿色特性对船舶的绿色性能具有重要的影响，在材料选择时应注意下述几点。 (1)选用便于回收、生产过程简便、易于加工的材料，产生的废料不污染环境； (2)选用无毒无害材料，避免生产过程对人体健康造成危害和对环境造成污染； (3)选用可再生的材料； (4)选用较少种类的材料，简化设计。尽可能少用复合材料； (5)选用工艺性能优良的材料，以降低零件加工的难度与废品率，节约加工过程的能源消耗。 3.1.2选择重点 在船舶全寿命周期中，对环境和人类影响最大的，一是制造过程中的焊接、涂装作业，二是船舶拆解后废弃的舱室绝缘材料，因此材料的选择尤其重要。 (1)焊接材料。焊丝(焊条)的添加助焊药剂，在电弧高温燃烧下，随焊接烟尘一起向空气中扩散，对操作人员和环境构成危害。因此，设计人员在生产设计上，应首先选用高效焊接工艺和低毒、低烟焊丝(焊条)。 (2)舱室绝缘材料。由于具有防火、隔音、保温等优良性能和可加工性，矿棉、玻璃棉被用于船舶舱室的内装。在船舶营运寿命结束后的拆解过程中，这些保温材料由于没有再生利用价值而被大量抛弃。由于矿棉、玻璃棉的不可降解性，这些废弃的材料直接导致周围的水质和土质的恶化。因此，选用保温材料，不仅要考虑其技术性能，还应考虑环保性能。研制一种高效、环保的绝缘材料也将成为完善绿色造船技术的一项重要工作。 (3)涂装材料的选择。船舶涂装工艺分为钢板预处理(在钢材预处理车间完成)和二次除锈涂装(在涂装房内进行)。先进造船国家一般较少进行二次除锈涂装，这不仅减少了资源浪费，而且生产效率大大提高。我国在引入区域造船方法的同时，也在尝试减少二次除锈涂装，采用跟踪补涂技术。跟踪补涂一般在露天平台完成，这对涂料提出了更高要求。传统溶剂型涂料因其对人体的危害和对空气的污染已无法满足绿色造船的要求，取而代之的应是一些无污染、省资源、省能源的绿色涂料。如水性涂料、粉末涂料和辐射固化涂料等。另外，船舶外板水线以下涂料，应具有只驱赶而并不杀灭海洋生物的性能，是既能防止海洋生物附着，但又不污染海洋的绿色环保涂料。 3.2标准化、模块化设计 随着科学技术的进步，世界各国对海洋保护意识的日益提高，对船舶结构、性能提出更高的要求。由此，船舶更新换代的周期越来越短。为了避免由此造成的不良后果，船舶在设计时，有必要采用标准化、模块化的设计。 (1)船体结构通过标准化、模块化设计，可以简化。采用功能多样化与复合化的零件以及简单的连接方法，使整体装置的零件数减少；合理地设计产品中零件、支撑、载荷的布置，确定适当的整体尺寸，提高材料利用率；设计结构符合工艺性与加工性，以减少加工过程中的材料损耗与能源消耗；设计的结构便于回收，实现资源的重复利用；设计的结构便于维修，延长产品使用寿命。 (2)船舶设备通过标准化、模块化设计可以有效地避免舾装件逐件装船，从而降低舱室内的污染和噪声危害，提高工作效率和工作质量，还可使劳动量和资金的消耗大大减少。而且船舶设备的标准化、模块化设计，也较好地满足了设备更新拆装的互换要求。 (3)标准化设计可以提高零部件的通用性，提高零部件的重复性。标准化设计亦可以促进专业化生产。 3.3并行设计 根据并行工程的思想，由设计者、制造者和环保工程师参与船舶的初步设计、详细设计和生产设计整个过程，通过相互协调，综合考虑船舶由初步设计到报废拆解的整个寿命周期中影响资源利用与环境污染的所有因素，优化各个设计环节，减少产品生产的往复过程，提高整个制造系统的资源利用率，降低废品率，节约资源。另外，还应综合考虑产品的结构设计、材料选择、制造环境设计、工艺设计、回收处理设计等各个方面，实现并行式绿色制造设计。 4、船舶的绿色制造 4.1绿色加工工艺 4.1.1净成形制造 成形制造技术包括铸造、塑性加工等技术。成形制造技术正从接近零件形状向直接制成工件形状即精密成形或净成形方向发展。成形的零件有些可以直接或稍加处理即可用于组成产品，这可以大大减少原材料和能源的消耗。 4.1.2干式加工 加工过程中不采用任何冷却液。干式加工简化了工艺、减少了成本，而且消除了冷却液所带来的一系列问题，如废液处理和排放等。目前，干式加工在国外已经得到局部应用，如美国、日本、德国等国采用干车削、干磨削、干镗削等都取得一定的成果。我国还刚开始研究，主要应用领域是机械加工行业。作为一种新型的加工工艺，有望在船舶制造中发挥其应有的作用。 4.1.3工艺模拟技术 工艺模拟技术主要用于水火弯板等热加工过程。过去通常必须做大量的实验才能初步控制和保证加工工件的质量。采用工艺模拟技术将数值模拟、物理模拟和专家系统相结合确定最佳工艺参数、优化工艺方案，预测加工过程中可能产生的缺陷并采取防止措施，从而有效地控制和保证加工工件的质量。 4.1.4网络技术、虚拟现实技术与敏捷制造 虚拟现实技术主要包括虚拟制造技术和虚拟公司两部分。虚拟制造技术就是在真正产品生产之前在虚拟制造环境下生成软产品模型来代替传统的真实样品进行实验，对其性能和可制造性进行预测和评估，从而减少损耗，降低成本。虚拟制造技术和网络技术相结合就可根据市场需求，将产品所涉及到的不同公司临时组建成一个由计算机网络联系的虚拟公司。各造船企业和设计院所可通过因特网建立制造资源信息网络来实施敏捷制造。 以上这些技术之所以都被归于绿色制造工艺，是因为这些工艺和技术或减少了原材料和能源的耗用量，或可缩短开发周期、减少成本，而且有些工艺改进对环境起到保护作用。 4.2绿色焊接工艺 绿色焊接在船厂的应用前景非常广阔。主要体现在使用节能焊机，采用高效、无弧光、无粉尘污染的焊接材料和方法等方面。 4.2.1节能逆变焊机 节能和节约原材料的逆变电源焊接设备的应用，已得到了船厂的重视。在美国，逆变焊机的产量占弧焊机总产量的比例已超过30%，日本已超过50%。据统计，2000年国产逆变焊机仅占当年生产的弧焊机总产量的8.4%。由于国产的逆变焊机，主要还存在着可靠性低、质量不稳定和返修率较高等问题，给推广带来了困难。 4.2.2高效焊接 高效焊接熔敷效率高、速度快、操作方便且易于自动化作业，具有生产效率高、焊接质量好、节约能源和材料等特点。常用的高效焊接方法主要有气体保护焊，包括熔化极活性气体保护焊(MAG焊)和熔化极惰性气体保护焊(MIG焊)；埋弧焊；电渣焊；气电自动焊；电子束焊和激光焊等。高效焊接在造船企业已成为船体建造中提高焊接生产效率和质量、节约资源和降低对环境负面影响的重要技术之一。 4.2.3搅拌摩擦焊 搅拌摩擦焊是一种固相焊接方法，可用于对金属板材全熔深焊接，而不会达到金属的熔点。它不仅可以焊接铝合金等低熔点金属材料，还能焊接厚度在25mm以下的钢板。搅拌摩擦焊无飞溅、烟尘，不需添加焊丝和保护气体，无气孔、裂纹等焊接缺陷，形成的焊缝强度高、变形小，是一项性能优良的环保焊接新方法。 4.2.4激光焊接 应用激光进行焊接已逐渐被造船工业所接受。激光焊接过程是一种既快速，又几乎无任何变形的低热量输入焊接过程。目前已能对15mm厚的不锈钢和低碳钢进行激光焊接。国外船级社已制订出一套激光焊接焊缝的验收规范，为这种焊接方法在工业中的广泛应用提供了依据。 最近，在船体结构设计中出现了夹层平面分段结构，这种结构与常规的带有加强筋的结构形式具有同等的强度，但重量却大大减轻。激光焊接的优越性，在这种夹层平面分段结构的生产中，得到了充分发挥。激光焊接焊缝拉伸强度高，生产成本低，施工方便，可以作为提高船舶的建造质量、缩短造船周期的有效手段。 4.2.5室内造船 受技术和资金等因素的限制，目前分段建造，尤其是曲面分段建造仍然以手工电弧焊为主，而且大多数在露天平台上施工，施工过程中的弧光、烟尘是影响环境的主要因素。新建的上海船厂崇明基地、规划中的江南造船(集团)公司长兴岛基地，这些地区对环境的生态要求非常高，这就要求我们改变传统的露天作业方式的观念，建立扩大室内分段建造比例的理念，最大限度地减少露天焊接作业量，使焊接尽可能控制在室内，并通过空气循环处理系统净化焊接烟尘，把对环境的不良影响在室内消除掉。 4.3绿色涂装工艺 4.3.1应用现代造船理念，实现涂装环保作业 实现船舶绿色涂装，应根据现代造船理念，从全局出发，以系统工程的思想加以实施。应按照船体分道、区域舾装、区域涂装的原则，深化涂装生产设计，注重钢材预处理质量、缩短分段制造周期、提高预舾装率和分段完整性、加强涂装生产的动态管理，通过环保型的涂装工艺、涂装设施的应用，以及跟踪补涂等措施，实现环保型涂装作业的目标。 4.3.2合理选择涂料，优化施工工艺 采用高性能专用涂料，减少热加工区域的涂膜损伤，以提高保护效果和生产效率；采用长效型车间底漆，减少分段制造期间的锈蚀；采用厚膜型涂料，减少涂装次数；采用低表面处理涂料，选择合理的除锈等级；采用万能型底漆，减少涂料品种，简化工序，提高工时效率。 4.3.3推进标准化和计算机辅助管理 以壳舾涂一体化为目标，完善涂装设计、施工、质量管理、物料管理等标准，严格按涂装作业计划和标准要求施工作业。同时广泛应用计算机辅助涂装生产管理，特别是计算机辅助涂装工程动态管理，提高工时利用率，降低物料消耗。 4.3.4推广移动式涂装系统和环保型分段涂装房 移动式涂装系统，以模块化设计为指导思想，以轻钢彩板结构为主体，辅以各类专用系列接扣件、钢架件以及多种专用紧固件。涂装系统装置，可根据工程需要的容积在指定地点按要求快速搭建。工程一旦完工，又可方便地拆卸并运至下一个工程所在地再行搭建，继续涂装施工。 移动式涂装系统，设有各种标准的设备接口模块，主要有进气管道模块、除尘设备接口模块、除漆雾接口模块、喷砂设备接口模块、吸砂设备接口模块、温湿度控制设备接口模块、传感系统接口模块、动力设备接口模块等。 环保型分段涂装房内的空气温度和湿度可自动控制，为船体分段涂装提供适宜的环境条件，实现分段涂装全天候作业。同时，采用粉尘和漆雾分离技术，有效控制有机溶剂排放，实现环保型的分段涂装。 5、结束语 在我国，绿色制造概念最先被机械制造行业所接受，并得到推广。由于船舶制造的特殊性，目前只有几家骨干企业提出绿色造船的口号。船舶制造是社会化协作面广的一项综合性系统工程。开展绿色造船不仅船厂工程技术人员要有“绿色”意识，要按绿色制造的技术要求开展设计、施工和管理；提供材料、设备的厂商也应树立“绿色”意识，着眼于节约资源，注重环保，满足船舶绿色制造的需要。 绿色制造不仅是一种制造模式，更是一种思想、理念。对企业来说，通过改善管理、降低物资和能源的消耗，提高资源的利用率，从而提高企业的经济效益。然而，绿色制造更多的是创造社会效益。保护地球环境最终受益的还是人类本身。因此，在推广绿色制造技术的过程中，政府应积极倡导和支持，要制定相关政策、法规，对实施绿色制造的企业给予政策优惠，对通过牺牲环境而获取利润的企业加以制约，从而营造一个绿色制造的良好的社会环境。 |
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